Op 24 januari 2017 heeft het Defensie Helikopter Commando voor het eerst gevlogen met een 3D geprint onderdeel. Het betreft een zogenaamd ‘ladder bracket’ die op het staartvlak van een NH90 helikopter is gemonteerd en waaraan een ladder bevestigd kan worden voor inspectie en onderhoud. Het geprinte ladder bracket is 40 procent lichter en tegelijkertijd sterker dan het originele ontwerp. Met behulp van 3D printen wil het CLSK onderdelen sneller laten vervaardigen, op onderhoudskosten besparen en uiteindelijk de inzetbaarheid van haar wapensystemen verbeteren. Het ladder bracket is ontwikkeld in opdracht van het CLSK. Het project was een samenwerkingsverband, waarbij Fokker Aerostructures verantwoordelijk is geweest voor de engineering, NLR voor het 3D printen en het testen, BPO-Delft voor het herontwerp en de Defensie Materieel Organisatie voor certificatie.
Het CLSK onderscheidt drie categorieën voor onderdelen op haar vliegend materieel. Het ladder bracket behoort tot de categorie die het minst belast wordt en geen kritisch onderdeel is uit oogpunt van luchtwaardigheid. Met de ontwikkeling van dit bracket heeft NLR ervaring opgedaan en kennis ontwikkeld met betrekking tot alle modificatiefases van een 3D geprint onderdeel: ontwerpen, printen en monteren. Deze kennis kan ook toegepast worden voor de ontwikkeling van onderdelen die meer belastbaar en kritisch zijn.
Bij de ontwikkeling van het ladder bracket heeft NLR gebruik gemaakt van zijn capability op het gebied van additive manufacturing. Bij het Metal Additive Manufacturing Technology Centre- MAMTeC van NLR wordt gewerkt aan het verbeteren van 3D printen van metalen onderdelen. Het beschikt, naast een poederbedmachine, over test- en modelleercapaciteit en is daarmee hét onderzoekscentrum voor 3D printen van metalen in Nederland.
Bekijk ook deze video.
